機械の保全コストを簡単に下げられる方法をご存じですか？
機械の保全コストを下げたいけど、故障するのが心配、とのクレームにお悩みの製造会社の社長は、他にいませんか？
こんなことで悩んでいませんか？
✔ これまでのやり方を変えるのは不安だな､､､
✔ 少保全費が下がれば、利益があがるのに･･･
✔ 状態監視って聞いたことあるけど、使えるの？
✔ あぶら代だけでもばかにならないし･･･
✔ メーカから保証されなくなるんじゃないの？？
これは、生産設備をもつ社長が抱えているクレームですよね。
ところが、ある方法を取り入れると、機械の保全コストを下げ、それでいて機械は調子よく動くようになりました。
その方法とは、トライボロジー※を取り入れることです。
もっと言うなら、トライボロジーを活用して機械の状態監視をすることです。
※トライボロジーとは、固体の摩擦・摩耗・潤滑を取り扱う工学分野のこと
トライボロジーそのものについては、これが、機械を健康にする方法だで、人の血液検査にたとえて説明しています。
どんな成果が期待できるのか？
トライボロジーを取り入れるとこんな成果が期待できます。
✔ 発電機の保全コストが、半年で約150万円も削減！
LOろ過装置の件も色々ご指導いただき、現在は問題なくLO管理出来ております。
メーカの言う通りにしていたら、ムダ金を払い続けるところでした。（･･･株式会社 A部長）
✔ 船舶エンジンの管理方法を見直し、保全費を年間およそ300万円削減！（海運会社）
✔ 税金の無駄遣いを状態監視で解決！
農水省でもポンプ設備の診断技術を導入することが始まってきました。
大きな変化です。これもひとえに吉田様のご尽力の成果と思います。（農水省 Bさん）
で、どうやるのか？
トライボロジーを活用した機械の状態監視とは、ザックリ言うと「血液検査で機械の健康診断をする」ということです。
血液検査とは、機械の油（潤滑油や作動油）をサンプリングして、その性状、汚染状態や摩擦面の摩耗状態を調査することを意味します。
そして、機械の健康診断は、機械の状態を把握し、不具合の兆候をいち早く見つけて突発故障を回避したり、寿命をのばしたりすることで、保全コストを下げることにつながります。
この方法なら、定期的に機械を止めて、いちいち分解して点検する必要はありません。
なので、点検費用も浮くし、製造機会の損失も防げますよね。
しかし、このクレーム解決の方法は、
✔ 機械の保守は機械メーカに丸投げが安心と考える方には向きません
✔ 自分の設備の健康は自分で保つ意識がある方に向いています
✔ 最適保全でコストを下げ収益を上げたい方におすすめです
日常の作業で防げる故障もあります
ついでに、お金をかけずに今日からできる話をひとつ。
これ、意外と知られていないんですが、油（潤滑油、作動油、グリース）の入れ替えのとき、軍手をしたまま実施しているケースをよく見かけます。 軍手には塵埃や金属粉といったゴミが多量についていることが多く、しかもそれは目に見えません。そのゴミが油に混ざると、摩擦面を傷つけたり、パッキンの隙間に紛れ込んで油漏れの原因になったりします。とくに使用済みの軍手はいけません。できれば素手で実施してください。
こうした「油をきれいに保つ」ための考え方は、これが、機械を健康にする方法だでくわしく書いています。状態監視で兆候をつかむ前に、そもそもゴミを持ち込まない。これだけでも保全コストは変わってきますよ。
まとめ
機械の保全コストを下げたいなら、トライボロジーを活用した機械の状態監視という方法がある、ということです。
トライボロジーの詳細については、「寄り道トライボロジー」の記事を参照してください。
あわせて読みたい: ほぼ100文字 ～トライボロジーのつぶやき～ / 機械学習でこんな間違いをしていませんか？
よくある質問
トライボロジーを活用した機械の状態監視とは何ですか？
トライボロジーとは、固体の摩擦・摩耗・潤滑を扱う工学分野のことです。これを活用した状態監視は、ザックリ言うと血液検査で機械の健康診断をすることにあたります。機械の潤滑油や作動油をサンプリングし、その性状、汚染状態、摩擦面の摩耗状態を調べて、機械の今の状態を把握します。
保全コストを下げると故障が増えるのではありませんか？
そうとは限りません。状態監視は不具合の兆候をいち早く見つけて突発故障を回避し、機械の寿命をのばす方法です。定期的に機械を止めて分解点検する必要がないため、点検費用が浮くうえに製造機会の損失も防げます。ただし、機械の保守をメーカに丸投げしたい方には向かない方法です。
この方法はどんな会社に向いていますか？
自分の設備の健康は自分で保つという意識のある会社に向いています。最適な保全でコストを下げ、収益を上げたい製造会社におすすめです。実際に、発電機の保全コストが半年で約150万円削減された例や、農水省でポンプ設備の診断技術の導入が始まった例があります。
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